一、案例簡介
       沖壓件智能(néng)生産(chǎn)建設項目基于沖壓件領域智能(néng)化裝(zhuāng)備提升和物(wù)聯網技(jì )術應用(yòng)，主要從實施全流程生産(chǎn)工(gōng)藝全“機器換人”工(gōng)程來提升車(chē)間全自動化生産(chǎn)水平，從實施ERP系統、全車(chē)間設備數據采集系統等幾個方面開展智能(néng)化改造提升信息化、數字化、智能(néng)化發展水平。通過以上智能(néng)化改造，公(gōng)司目前員工(gōng)人數已下降了25%，生産(chǎn)效率提高了35%，産(chǎn)品不良品率降低了32%，公(gōng)司整體(tǐ)運營成本降低25%。
二、項目内容
       根據公(gōng)司未來三年堅持總體(tǐ)規劃、分(fēn)步實施、業務(wù)引領、先行先試的方針進行智能(néng)制造升級。首先從整個企業發展戰略出發，制定符合企業長(cháng)期發展方向的智能(néng)制造發展規劃，在此基礎上，根據實際業務(wù)需求，分(fēn)步驟實現各項規劃内容。
第一步，實施全流程“機器換人”工(gōng)程，提升車(chē)間全自動生産(chǎn)流程，進一步提高生産(chǎn)效率。主要包括實施數控等離子切割機、高頻淬火爐、大型卷闆機、大噸位壓力機、大型自動焊機等千先進生産(chǎn)設備等關鍵生産(chǎn)流程設備“機器換人”。利用(yòng)自動化機器人在焊接、包裝(zhuāng)流程實現企業生産(chǎn)提質(zhì)降本，提高現場的管理(lǐ)能(néng)力。在前期設備情況下，項目投資1000萬元，實施周期12-24個月。
第二步，規劃實施ERP系統、智能(néng)車(chē)間數據采集系統等，提升信息化、數字化、智能(néng)化發展水平。
（1）實施ERP系統，直接通過工(gōng)業互聯網平台覆蓋業務(wù)相關環節，實現管理(lǐ)流程的信息化。
（2）實施智能(néng)車(chē)間數據采集系統，其中(zhōng)“沖壓件生産(chǎn)線(xiàn)數字化管控技(jì )術開發”，基于PPI\OPC\Modbus協議開發新(xīn)型數據采集管控技(jì )術，能(néng)實時采集生産(chǎn)設備狀态數據的同時完成設備的自動化參數修正并自動進行計算調度優化功能(néng)，以實現車(chē)間生産(chǎn)設備的預測性運維和車(chē)間數字化集中(zhōng)管控。
（3）設備全生命周期信息化管理(lǐ)系統，圍繞設備的“進、出、維、修、檢”各個環節進行科(kē)學(xué)管理(lǐ),提供針對設備的“采購(gòu)→驗收→入賬→養護→維修→盤點→報廢”全生命周期跟蹤管理(lǐ)，以預防性維護及預測性維修為(wèi)中(zhōng)心，幫助企業實現設備的全面信息化管理(lǐ)，降低設備故障率，保持設備穩定性。
智能(néng)化車(chē)間數據采集系統已通過《智能(néng)車(chē)間數據采集系統》所确定内容，于2022年7月25日實施完成。
部分(fēn)智能(néng)化改造應用(yòng)場景圖片展示：
（1）ERP系統
系統建設的主要内容是建設ERP系統模塊，覆蓋業務(wù)相關環節，實現管理(lǐ)流程的信息化。
（2）數采終端大屏
實施智能(néng)車(chē)間數據采集系統，實施全部設備智能(néng)化改造、聯網上雲，實時查看設備的當日産(chǎn)量、月産(chǎn)量、年産(chǎn)量、設備的運行狀态、設備的工(gōng)作(zuò)時常。

車(chē)間數據大屏
該模塊主要包含數采設備的數量、設備的在線(xiàn)情況、維修保養的清單、以及車(chē)間設備報警故障的處理(lǐ)情況。

第三步，規劃實施APS高級計劃排程系統。實現對企業倉儲、生産(chǎn)、工(gōng)序、物(wù)料等生産(chǎn)活動的全面管控。結合自動化設備進一步提高生産(chǎn)效率。預算投資共30萬元，實施周期預計2-3個月。
三、取得成效
        對關鍵工(gōng)序進行了自動化升級，引入大量專用(yòng)自動化設備。通過實現機器自動化提升，設備間協作(zuò)提升，為(wèi)進一步智能(néng)化系統管理(lǐ)提升做了前期準備。
此後，公(gōng)司重點建設了“ERP系統及智能(néng)車(chē)間數據采集系統”智能(néng)化改造項目，以工(gōng)廠設備全連接和生産(chǎn)要素集成控制為(wèi)核心目标，通過實施全車(chē)間設備數據采集系統、ERP接口對接實現數據集中(zhōng)展示等智能(néng)化改造，分(fēn)階段打造5G+全連接智能(néng)工(gōng)廠，助力高質(zhì)量發展。ERP系統實現了生産(chǎn)、進銷存、财務(wù)、人力資源等全流程信息化；智能(néng)車(chē)間數據采集系統，實現全廠車(chē)間設備智能(néng)化改造、聯網上雲、遠(yuǎn)程運維，數據集中(zhōng)可(kě)視化展示等。
通過以上智能(néng)化改造，公(gōng)司目前員工(gōng)人數已下降了25%，生産(chǎn)效率提高了35%，産(chǎn)品不良品率降低了32%，公(gōng)司整體(tǐ)運營成本降低25%。
公(gōng)司将按規劃，在前期智能(néng)制造現有(yǒu)成果基礎上，對焊接、包裝(zhuāng)等關鍵工(gōng)藝進行“機器換人”工(gōng)程，并繼續加大管理(lǐ)系統等智能(néng)化解決方案的投入，助力企業進入智能(néng)制造新(xīn)階段。。
五、亮點及模式總結
       對于一個沖壓企業來說，其基本工(gōng)藝包括落料、折彎、拉深、成形、焊接、裝(zhuāng)配等，屬于典型的離散制造。随着用(yòng)工(gōng)成本和管理(lǐ)成本的提高，同時客戶對企業的要求也越來越嚴格，企業關注的焦點，離不開質(zhì)量、成本、交期。從這個角度出發，企業如何削減用(yòng)工(gōng)成本，如何提高管理(lǐ)運營效率，如何提高質(zhì)量、交期等核心競争力，通過智能(néng)車(chē)間和數字化工(gōng)廠的建設，可(kě)以給企業帶來很(hěn)大的幫助。
（1）現狀把握，對标找差
首先從企業現狀出發，做一下充分(fēn)的現狀調研和評估，找到企業的薄弱環節和管理(lǐ)差距在哪裏。
對照行業标杆企業和新(xīn)技(jì )術，積極參與各種标杆企業交流和學(xué)習活動，通過現場參觀，标杆走訪和互動交流，參考行業标杆和示範企業的做法，借鑒他(tā)們的先進設備和新(xīn)技(jì )術應用(yòng)，學(xué)習他(tā)們在智能(néng)化建設過程中(zhōng)的管理(lǐ)經驗和教訓，特别是避免犯同樣的錯誤，這一點尤其重要，可(kě)以少走很(hěn)多(duō)彎路。
（2）整體(tǐ)規劃、頂層設計
對現狀進行摸底和調研以後，明确了自身的問題點和薄弱項，之後，必須要從頂層設計的角度，對智能(néng)車(chē)間和數字化工(gōng)廠的建設，進行整體(tǐ)規劃，從宏觀的角度，明确建設目标和建設的路徑。
（3）企業戰略和目标分(fēn)解
首先，企業的整體(tǐ)規劃，一定要同公(gōng)司未來的發展戰略相結合，明确公(gōng)司未來3-5年甚至更長(cháng)時間智能(néng)工(gōng)廠的總體(tǐ)架構與建設目标，定義生産(chǎn)制造、工(gōng)藝規劃與設計、供應鏈、管理(lǐ)決策等核心應用(yòng)的内容與業務(wù)模式轉型，确定相應的支撐體(tǐ)系。整體(tǐ)架構既要充分(fēn)引入和吸收國(guó)際、國(guó)内先進的制造技(jì )術，又(yòu)要考慮這些技(jì )術在公(gōng)司的可(kě)落地性以及可(kě)實施性。
（4）業務(wù)流程梳理(lǐ)和管理(lǐ)規則制定
其次，在具(jù)體(tǐ)項目的落地實施前，圍繞企業的核心業務(wù)流程，企業一定要做一個完整的流程梳理(lǐ)，明确各個環節的業務(wù)流程和管理(lǐ)規則，同時定崗定責，特别是應該覆蓋從訂單報價、工(gōng)藝設計、采購(gòu)、生産(chǎn)計劃、生産(chǎn)制造、質(zhì)量控制、倉儲物(wù)流、發貨管理(lǐ)、設備能(néng)源管理(lǐ)、人力資源管理(lǐ)、成本核算、數據分(fēn)析與系統集成等核心内容。
（5）制定切實可(kě)行的實施路線(xiàn)
企業必須結合現有(yǒu)管理(lǐ)基礎、技(jì )術條件與未來發展，對核心應用(yòng)各層級進行詳細規劃，定義各層級重點項目與實施路徑，并規劃企業全業務(wù)鏈中(zhōng)縱向與橫向的集成框架體(tǐ)系，形成完整的智能(néng)車(chē)間和數字化工(gōng)廠解決方案。
（6）分(fēn)步實施、按模塊分(fēn)階段落地
整體(tǐ)規劃、頂層設計完成後，就進入到落地執行的階段，可(kě)以應用(yòng)系統演進路線(xiàn)圖，明确各子項目實施先後順序、實施路徑、實施前提、部署方式、重點任務(wù)、落地實施計劃與裏程碑等。